Крупному растениеводческому предприятию, входящему в структуру агропромышленного холдинга и расположенному в Красноярском крае, принадлежало 9 зерносушильных комплексов (ЗСК). Технологический процесс сушки зерна, критически важный для сохранения качества урожая, требовал постоянного контроля. Однако руководство предприятия столкнулось с системной проблемой — отсутствием единой системы удаленного мониторинга.

Проблема: Отсутствие прозрачности и контроля в ответственном процессе

Ключевые операционные проблемы были следующими:

• Локальный и непрозрачный контроль температуры: Текущие показатели температуры в сушильных камерах могли видеть только операторы, находившиеся непосредственно на объектах. Это приводило к человеческим ошибкам при настройке оборудования, а также к полному отсутствию архивной статистики для анализа и совершенствования технологического процесса.
• Неточный учет ресурсов: Особую озабоченность вызывал вопрос учета расхода дорогостоящего топлива. Предприятие не имело точных инструментов для определения его фактического расхода и, как следствие, не могло вывести объективную норму потребления на тонну просушенного зерна. Это создавало риски финансовых потерь.

Решение: Комплексный подход к цифровизации

Было разработано и внедрено комплексное решение, основанное на сборе и анализе данных с оборудования в режиме реального времени. Работы велись по нескольким ключевым направлениям:

1. Оснащение датчиками для контроля технологии: Для каждого из 9 ЗСК, с учетом их спецификации и допустимых температурных режимов, были подобраны и установлены высокоточные датчики температуры. Их разместили в ключевых точках контроля: непосредственно в сушильных камерах, в воздуховодах и в зонах горелок.
2. Интеграция точного топливного мониторинга: Для решения проблемы учета горючего в топливные магистрали каждого комплекса были врезаны современные расходомеры, гарантирующие точные данные об объеме потребленного топлива.
3. Создание единой платформы сбора данных: На каждом объекте в монтажный ящик был установлен навигационный контроллер «АвтоГРАФ-GX», который выступает в роли «мозгового центра». К нему подключили все датчики температуры и расходомеры, обеспечивая сбор и первичную обработку информации.
4. Визуализация и аналитика: Все данные с контроллеров в режиме 24/7 передаются на центральный сервер и отображаются в удобном диспетчерском программном обеспечении «АвтоГРАФ-Web». Специально для потребностей заказчика был разработан наглядный дашборд, который в реальном времени отображает:
   • Текущую температуру на каждом из ЗСК.
   • Графики изменения температур за выбранный период.
   • Накопленное время работы оборудования.
   • Суммарный и почасовой объем израсходованного топлива.

Результаты: Колоссальный эффект и измеримые выгоды

Уже через несколько месяцев после полного внедрения системы руководство предприятия оценило полученный эффект как «колоссальный». Комплексный подход позволил достичь конкретных и измеримых результатов:

• Повышение экономической безопасности: Система позволила полностью пресечь попытки хищения и нецелевого использования топлива. Теперь любой расход горючего фиксируется и становится прозрачным для контролирующих органов.
• Повышение качества продукции и сохранность урожая: Благодаря круглосуточному удаленному мониторингу температурных режимов, были полностью исключены ситуации с пережогом зерна. Раньше это происходило из-за ошибок оператора, который мог выставить излишне высокую температуру. Теперь технологический процесс стал стабильным и управляемым.
• Формирование цифровой истории: Появилась детальная статистика по всем параметрам работы ЗСК, что открывает возможности для дальнейшей оптимизации норм расхода топлива, анализа эффективности оборудования и планирования ремонтов.

Таким образом, внедренная система не только решила первоначальные задачи, но и заложила основу для перехода на качественно новый уровень управления агропромышленным производством, основанный на данных.